浅谈塑料产品设计中需考虑的模具因素
塑料产品的设计与其它材料如钢、铜、铝、木材等的设计有部分是类似的，但是由于塑料材料组成的多样性，结构、形状的多变性，使得它比起其它材料更具设计特性，特别是它的形状设计、材料选择、加工方法的选择，更是其它大部分材料无可比拟的。目前，我国绝大多数的塑料产品都采用注塑成型，注塑成型模具是这种生产方式中的关键设备，这就要求在设计塑料制品的同时要考虑其中的模具因素。
一、产品壁厚
产品的壁厚会直接影响到成型周期和生产效率，通常产品必须有均匀的壁厚，不均匀的壁厚会造成严重的翘曲以及尺寸控制问题，因此在设计产品壁厚时应注意：
1．产品在满足机械强度的条件下应尽可能的使壁厚均匀一致，以防止缩痕产生。
2．尽可能使产品不要出现尖角、大角度拐角，尽量多设计倒圆，以减少流动阻力。
3．在产品外表面上有圆柱结构时，将其设计为空心，并且其厚度与高度应遵循：T=0．5-0．75W，H<5w(T为圆柱壁厚，H为圆柱高度，w为产品壁厚)。
二、开模方向和分型线设计
每个注塑产品在开始设计时，首先要确定其开模方向和分型线，以保证尽可能的减少抽芯机构和消除分型线对外观的影响。开模方向确定以后，产品的加强筋、卡扣、凸起等结构尽量设计成与开模方向一致，以避免抽芯减少拼缝线，延长模具寿命。在符合产品功能的同时，尽量使产品的分型线简单化，易操作化，在产品不外露的地方，避免影响外观。
三、抽芯机构设计 在满足产品功能的条件下，尽量减少产品侧壁凸凹等卡勾的设计，或者是将卡勾设计成便于模具的出模。当塑件按开模方向不能顺利脱模时，模具就需要增加抽芯结构，抽芯结构虽然能成型复杂产品结构，但易引起拼缝线、缩痕等缺陷，并增加模具成本，缩短模具寿命。所以，如无特殊要求，应尽量避免抽芯结构。例如，孔轴向和筋的方向改为开模方向，利用型腔型芯碰穿等方法成型。见图1、图2所示。
四、变形设计
在塑件产品设计过程中，尽量避免平直结构，可在产品上面做出凸凹形状，合理设置翻边、加强筋等，这样可以减少由应力产生的变形，还可增加产品强度，见图3、图4所示。
五、脱模斜度
脱模斜度在产品设计的过程中是不可缺少的，因为塑件冷却收缩后多附在凸模上。为了使产品壁厚平均及防止产品在开模后附在较热的凹模上，脱模斜度对应于凹模及凸模应该是相等的。脱模斜度的大小没有一定的准则，多数凭借经验和依照产品深度来决定。但是产品壁厚及材料的选择也应在考虑之中。
在产品设计中有很多误区，很多设计者在设计的时候没有想到过实际操作的可行性，等到真正加工的时候才发现很多错误。所以说，一个好的产品设计者，是一定要从模具设计开始学起的，只有把将来实际操作中可能发生的问题都考虑进去，才能最大限度的减少错误的发生，才能设计出好的产品。
一、产品壁厚
产品的壁厚会直接影响到成型周期和生产效率，通常产品必须有均匀的壁厚，不均匀的壁厚会造成严重的翘曲以及尺寸控制问题，因此在设计产品壁厚时应注意：
1．产品在满足机械强度的条件下应尽可能的使壁厚均匀一致，以防止缩痕产生。
2．尽可能使产品不要出现尖角、大角度拐角，尽量多设计倒圆，以减少流动阻力。
3．在产品外表面上有圆柱结构时，将其设计为空心，并且其厚度与高度应遵循：T=0．5-0．75W，H<5w(T为圆柱壁厚，H为圆柱高度，w为产品壁厚)。
二、开模方向和分型线设计
每个注塑产品在开始设计时，首先要确定其开模方向和分型线，以保证尽可能的减少抽芯机构和消除分型线对外观的影响。开模方向确定以后，产品的加强筋、卡扣、凸起等结构尽量设计成与开模方向一致，以避免抽芯减少拼缝线，延长模具寿命。在符合产品功能的同时，尽量使产品的分型线简单化，易操作化，在产品不外露的地方，避免影响外观。
三、抽芯机构设计 在满足产品功能的条件下，尽量减少产品侧壁凸凹等卡勾的设计，或者是将卡勾设计成便于模具的出模。当塑件按开模方向不能顺利脱模时，模具就需要增加抽芯结构，抽芯结构虽然能成型复杂产品结构，但易引起拼缝线、缩痕等缺陷，并增加模具成本，缩短模具寿命。所以，如无特殊要求，应尽量避免抽芯结构。例如，孔轴向和筋的方向改为开模方向，利用型腔型芯碰穿等方法成型。见图1、图2所示。
四、变形设计
在塑件产品设计过程中，尽量避免平直结构，可在产品上面做出凸凹形状，合理设置翻边、加强筋等，这样可以减少由应力产生的变形，还可增加产品强度，见图3、图4所示。
五、脱模斜度
脱模斜度在产品设计的过程中是不可缺少的，因为塑件冷却收缩后多附在凸模上。为了使产品壁厚平均及防止产品在开模后附在较热的凹模上，脱模斜度对应于凹模及凸模应该是相等的。脱模斜度的大小没有一定的准则，多数凭借经验和依照产品深度来决定。但是产品壁厚及材料的选择也应在考虑之中。
在产品设计中有很多误区，很多设计者在设计的时候没有想到过实际操作的可行性，等到真正加工的时候才发现很多错误。所以说，一个好的产品设计者，是一定要从模具设计开始学起的，只有把将来实际操作中可能发生的问题都考虑进去，才能最大限度的减少错误的发生，才能设计出好的产品。
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